發布時間：2013-10-11 08:57:32 被閱覽數： 2763 次 來自：宿遷市方正包裝有限公司
如何優化紙盒紙箱印刷
瓦楞紙箱以前多屬于運輸包裝。隨著市場經濟的發展，瓦楞紙箱開始也偏向于銷售包裝，因此用戶對紙箱的版面、印刷也提出了更高的要求。在對紙箱的印刷過程中，人們往往會碰到，諸如字跡輪廓模糊、瓦楞壓潰、印跡空隙間填充油墨、套印/疊印質量差等問題，此外如何應對低克重原紙以及如何印制好大型瓦楞紙箱的問題，也是紙箱企業非常關心的技術問題。
本期“熱點聚焦”欄目，我們將關注如何優化紙箱印刷這個技術問題，從如何選擇印刷方式、做好紙箱色彩管理到有效提高印刷質量的衛星式柔印機等方面為提供全方位的技術資訊。
彩印瓦楞紙箱和彩印瓦楞紙盒它是既具有銷售功能，又具有運輸防護功能的中性包裝，很受生活消費產品制造企業的睛來，所以近年來在瓦楞紙箱生產企業中發展較快，但彩印瓦楞紙箱和彩印瓦楞紙盒;在生產過程中經常出現些質量問題，針對這類問題積累了以下經驗和教訓，在此與同行一起分享。
常見問題
紙盒紙箱的印墨部位被粘毛或粘破
因白板紙、銅版紙、膠印紙的材質、紙質結構及生產工藝不同，當進入冬季氣溫低油墨粘度大時，白板紙的掛面層或者涂布層常會出現印墨部位被粘毛或粘破的現象，嚴重影響印刷品的外觀質量。
解決方法
可在潤版液中加潤濕粉和酒精(比例按5%～20%)降低著墨部位邊緣上的張力，或根據不同型號的油墨，選用相應的調墨油，解粘劑或沖淡劑來降低油墨的粘度。
對印刷車間和室溫進行控制，一般控制在19℃～28℃為宜，進入冬季最好將油墨適當加熱，這樣有利于提高油墨的流動性，并降低油墨的粘度。
選用拉毛度較強的白板紙，同時印刷壓力也不宜太大。
橡皮布下墊的襯紙不能多，襯墊不能軟，橡皮布使用一段時間后應用清洗劑擦洗干凈。
彩印品出現油墨干燥速度慢
這一現象容易引起印刷品被粘壞，并給后加工帶來一些困難，此問題可從以下三個方面著手控制。
改用吸墨性能稍強的原紙：如涂布白板紙在這方面就比漂白掛面紙白板紙吸收性能要強。
選用快干型油墨或者根據油墨的特性加入相應適量的干燥助劑，并減少著墨部位的施墨量。
適當延長后加工的間隔時間或將印品散開晾干。
同一批紙盒紙箱印刷品中出現墨色深淺不一和顏色相貌上的差異
用如下方法加以控制可收到較好的效果：
同一批產品所需要的油墨，最好一次性配制完畢，在調配油墨時對所需的油墨，以及沖淡劑、解粘劑、干燥劑等助劑一定要用衡器進行計量，不然多次配墨和隨意配墨也會造成色相上的差異。
同一批產品所用原紙(白板紙)的吸收性能、白度、厚度要保持一致，厚度偏大的原紙會引起印刷壓力增大而導致墨色濃重，紙的白底不一也會引起墨色深淺和顏色相貌上的變化。
對印刷輥上的水墨平衡要控制好，并要嚴格控制跑空車，因為每跑一次空車后，印出的頭十幾張印品的墨色明顯要深要濃，如果跑空車頻率較高，那么墨色深淺不一的印品自然也就多。
需進行多次套印的產品，應讓前一道底墨干透后再進行后續套印。
紙盒紙箱白板紙印刷時出現打皺
用白板紙印刷彩印面張時，如果紙張的成紙水份含量不均勻，出現荷葉邊、波浪邊或因環境過分干燥導至紙張邊緣水份蒸發較多出現緊邊，另外單機套印色;經多次印刷潤濕都會使白板紙在彩印過程中出現打皺。
要解決白板紙在彩印過程中出現的打皺，首先要控制好原紙水份的入廠關。并且白板紙在上機印刷前，最好提前一至兩周就放到膠印工房內，使紙的水份含量與印刷車間的濕度保持平衡。如果當印刷車間的空氣濕度較干時，最好在地面上適當的噴灑一些水來調空氣濕度，防止紙張邊緣水份蒸發較多出現緊邊而導至的打皺。另外就是更換或清除不平整的原紙。
貼面過程中出現的質量問題
彩印貼面出現露楞
引起彩印貼面露楞的原因有紙的厚度、紙的絲流方向，粘合劑的固含量、瓦楞峰上的施膠量、貼面后的壓力、以及紙板的含水率等。
對露楞問題可通過如下途徑加以控制：
適當提高彩印面紙的克度，并利用原紙吸水后出現橫向伸縮大于縱向伸縮的特性，將彩印面紙的縱向絲流與瓦楞成“+”字型交叉貼合。
提高粘合劑的固含量，降低粘合劑中的水份，并調整好貼面機(或者是裱膠機)施膠輥與壓力輥的間隙，在保證彩印面紙與瓦楞粘合好的情況下，盡量減少楞峰上的施膠量。
貼面后進行干燥處理，將水份控制在9±2%使彩印面紙的纖維進行收縮，這樣也可減輕露楞。
帖面出現開膠或瓦楞塌陷
貼面粘合劑現在一般多數是用的氧化淀粉粘合劑，如果氧化淀粉粘合劑在配制過程中淀粉氧化不夠，或者淀粉氧化過深，都會造成粘合劑的質量不穩定，從而出現開膠。另外如果施膠量調得太小，導致瓦楞峰上施膠太少也會出現開膠。如果是用手工裱膠進行貼面，其每層瓦紙或面里紙沒有裱平整也會導致開膠。
在貼面機上進行貼面;或者用手裱膠貼面，如果對瓦楞峰施膠量過大，容易引起瓦楞吸膠水過多后發軟，經與面紙貼合受壓后會出現瓦楞塌陷。另外施膠量過大不但浪費膠水，還引起貼面后的產品難以干燥。因此應嚴格控制施膠量。
彩印產品在后加工和裝卸過程中出現掉色
從表面現象來看，掉色主要是產品在后加工和搬運裝卸過程由于相互磨擦所致，其實此問題還與油墨的調配方法有密切的聯系，在彩印產品生產過程中，我們時常會發現因墨的粘度過大，引起墨輥發墨不均勻和印刷品被墨粘毛粘壞。為解決此問題往往在墨中加解粘劑，如果對不同特性的油墨統一使用一種解粘劑，那么產生掉色的現象就會相當嚴重，因不同型號的油墨其特性是有區別的，以上海油墨廠的05型和01型樹脂墨為例，如在調墨時所用解粘劑不當，就會引起油墨晶化(印在產品上的油墨出現粉狀特征)而導致產品嚴重掉色。05型的亮光快干型樹脂油墨就只能加0592型去粘劑，并且加放量要控制在3%以內，而01型樹脂油墨則可采用3%的紅燥油和6#調墨油來調節它的粘度，一般情況下不要加解粘劑，不然同樣會造成彩印產品掉色。
除了墨的調配方面應注意外，在產品的后加工和搬運裝卸過程中也要盡量控制產品與產品，產品與設備、產品與工具之間干磨擦而造成的掉色，因為在油墨未干透的情況下，耐干磨擦性能較差，就是新人民幣用粗糙的紙去干擦也掉色。
如果紙盒紙箱產品出現掉色，進行補救的方法是在印品表面再覆蓋一層薄膜或加涂一道亮光漿即可解決掉色問題。
